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近年来，我国机床工具行业有了长足的发展，但距离用户要求仍有较大差距，功能部件已成为数控机床的瓶颈。个人认为主要出于以下几方面原因：
基础工作不扎实
机床工具行业具有投入大、见效慢的特点，为追求规模效益，资金大多倾斜于技术改造，新产品开发的投入多数转化为合同新产品而形成了商品，真正用于试验验证的资源匮乏。不少企业在生存与创新的博弈之间“只想乘凉，不想种树”。
预研、储备的新产品少。有的仿制、改型的产品不求甚解，差不多就行，缺乏严谨细致的作风，知识陈旧，开发手段落后，不少合同新产品没有经过严格的计算和验证就匆忙投放市场，出现问题就在所难免。看似能做只是没做好，事实上做不好就是不能做。另外，大多数功能部件企业规模较小，利润率低，不管是成长预期还是经济收入都难以吸引高素质人才加盟，先生存再发展成为一种常态。
工艺粗放，保障不力
产品质量是工艺水平与设计水平的综合反映，工艺水平决定了企业的制造能力，先进的工艺装备是生产高质量、高水平产品的必要条件，但是，如果忽略了工艺纪律和工艺管理基础，也生产不出合格品或精品。我们羡慕德国机床和日本机床，当然也有人笑话他们的刻板和教条，但反思一下，恰恰是刻板和教条成就了铁的工艺纪律和工艺管理准则，缔造出产品卓尔不凡的品质。
设备可以买、知识可以学，但是如果工艺纪律和工艺管理做不到、做不好的话就永远没有翻身的机会，有了好装备也未必能出好产品。比如说，现在的机床产品，先不说先进的、数控的，就老产品而言（普通车、铣、刨、磨床），我认为质量就不一定比二、三十年前好。
既然我们技不如人，与其临渊羡鱼，不如退而结网，也别找什么捷径，扎扎实实，以生产精品为目标，细化管理，在稳定职工团队的基础上，强化员工队伍的培训和指导，量化各个环节的质量指标，建立起金字塔式的框架结构体系，在此基础上寻求重大关键技术的突破，提升中国制造的形象。
过程控制和持续改进有待加强
通常意义上的产品出厂检验仅停留在产品标准所规定的性能参数和精度指标，然而产品的质量远不是这些内容所能覆盖，其可靠性、精度保持性作为我们的短板恰恰不能检验，这已经超出普通意义上的质量概念，名牌与杂牌区别于此。因此，我们必须在做足做好型式试验，在完成设计、工艺验证的基础上，批量生产时严格过程控制环节，总结经验教训，对生产和用户使用过程中出现的问题不断修正完善，持续改进，达到用户满意。
从专注于做小事开始，关注于细节，立足于用户，增强使命感、荣誉感、责任感，使我们机床工具行业早日强壮起来。
