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宁波诺丁汉大学“汽车零部件低碳制造技术创新团队”将致力于研发汽车零部件低碳制造技术。该技术研发成功后，仅我国汽车零部件模具材料费一项每年就可节省6亿至13亿美元。这是记者昨日从宁波诺丁汉大学获悉的。
据悉，该“创新团队”已被列为我市第一层次科技创新团队，获市科技局科技项目资助经费900万元。
按计划，未来五年，“创新团队”将在汽车零部件低碳制造的生态创新领域展开系统性研究。研究内容覆盖汽车零部件生产、装配、运输、使用、拆卸、回收、再制造等全生命周期的各个阶段，包括以低碳为导向的新型商业模式、汽车零部件的生态效益评价、汽车零部件模具绿色设计、清洁生产以及汽车塑料零件的闭环回收制造五个领域。
“创新团队”的第一个研究重点是在保证强度、刚度、可靠性的前提下，开发一系列用于清洁生产的柔性制造装备，改进模具的设计，让它变得更轻巧。据“创新团队”领头人耿迪教授预计，新的设计可减少5%-10%的模具材料重量，而2010年我国的模具钢消费额达129亿美元，仅此一项每年就可节省6 亿至13亿美元。
第二个重点是研究提取塑料的新方法，并将提取的塑料进行改性重新应用到生产上。2010年，我国汽车工业对塑料的总需求量达到200万吨，总产值超过300亿元人民币，而平均需要3吨原油才能生产一吨塑料。随着原油价格的飞速攀升，汽车零部件制造商面临更大的成本，同时塑料回收的问题日益凸显。按耿迪教授的计算法，假如10%的塑料新料替换成回收再生塑料，可节约5亿至12亿元人民币的成本和100多万吨原油。
“创新团队”将与敏实集团有限公司、双林汽车部件股份公司等龙头企业以及中科院宁波材料技术与工程研究所等知名研究机构密切合作，共同推进研究成果的产业化。预计从2014年开始，汽车零部件低碳制造技术的工艺和设计将陆续应用到实际生产中。
