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一、螺纹标准的过去：
1、螺纹标准的产生：古代，螺纹为人类最早发明的机械之一。人们用它提升重物、压榨农作物、固定盔甲和测量距离。18世纪末，英国机器制造业兴起，英国发明了丝杠车床、丝锥、板牙和泰勒螺纹量规，为螺纹制造奠定了技术基础。19世纪中期，英国和美国发布了寸制螺纹国家标准（英国的惠氏螺纹W；美国的国家螺纹N和布氏螺纹）；19世纪末，以法国为首的欧洲五国联合提出了米制螺纹标准（普通螺纹M）。从此，螺纹标准进入了英制、美制和米制螺纹三家抗衡时代。但就螺纹标准的技术体系而言，它们基本上都采用了英国惠氏螺纹的技术体系，英国的惠氏螺纹是世界各种螺纹的祖先。
第二次世界大战结束，1947年国际标准化组织（ISO）成立。它成立的第一个标准化技术委员会（ISO/TC1）就是螺纹委员会。另外，以美国为首的二战同盟国将螺纹标准的统一看成直接影响战争进程的重要因素，各国国防部直接参与螺纹标准的统一工作。螺纹标准化进入到国际化时代。
2、螺纹标准种类：世界上螺纹有几百种。按标准来源，主要分为英制、美制和米制螺纹三种；按螺纹用途，可以分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹和专用螺纹。为解决各种螺纹辨别难的问题，英国ROBERTSON公司和德国DIN协会编制了世界螺纹检索手册。
二、螺纹标准的现在：
1、现代国外螺纹加工技术：从二十世纪末开始，国外工业发达国家的螺纹加工技术已发生了根本性的飞跃，螺纹的加工质量有了显著提高。具体体现在如下几个方面：
1）机床调整技术：由于采用了螺纹指示量规和螺纹单项要素误差分离技术（差式测量），国外可以将机床调整到加工出接近理论正确尺寸的螺纹。这样，一方面使加工螺纹的质量水平大大提高；另一方面，使机床和刃具的受力减少，从而磨损减少，机床和刃具的寿命增加。
2）加工过程技术参数控制技术：为了监控高速运行的每个螺纹加工过程，国外在刃具支持机构内安装了测量受力大小的传感器，绘制出每个螺纹加工过程的受力变化曲线。以加工出接近理论正确尺寸螺纹的受力曲线为基准，规定受力允许变化的最大幅度。当受力超出规定范围时，设备自动停机，等待技术人员分析事故原因后设备重新调整。这种受力监控仪已有专门厂家生产，螺纹加工企业可以对没有安装监控仪的现有设备进行改装。另外，为了及早发现刃具异常，有些设备上还装有高频测声仪，从而可以避免刃具崩齿现象的发生。
国外有些企业利用SPC技术，在加工过程中测量螺纹尺寸，监控螺纹参数变化过程，并将螺纹的加工误差控制在产品规定公差的60%以内。
3）100%测量技术：利用激光照相技术，可以对每个螺纹件进行检测，及时挑出不合格产品。
4）数控机床及计算机信息化管理：为了应对小批量、多品种和供货时间短的市场要求，国外企业开始使用数控机床及计算机信息化管理技术加工螺纹产品。数控机床可以记忆以前加工相同螺纹的调整位置，使调整机床的时间大大减少。计算机管理技术可以实现生产过程的全程高效管理，提高生产效率。
注：对一家企业，它可能仅采用了上述的一、二个方面，不一定同时采用所有措施。
2、现代国际螺纹产品市场竞争的手段：国外为了应对中国大量出口产品的冲击，利用标准和市场准入两张王牌构筑技术壁垒。例如，欧洲利用ISO 7标准的控制权，将亚洲和北美洲大量生产和使用的密封管螺纹产品排除在ISO标准之外；美国利用“紧固件质量行动”的市场准入制度，阻碍中国紧固件产品进入美国；德国人花费13年的时间，强行按DIN标准修改ISO的普通螺纹标准。
3、中国螺纹产品的状况：中国已经是世界第三贸易大国，中国螺纹紧固件<
