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根据统计，目前，我国稍具有规模的汽车模具厂（公司）约有30多家，职工人数7000多人，其中设计、制造和管理人员约1000人，占职工总数的14％。全行业固定资产原值约9亿元，净值约7亿元，年销售收入约44亿元，全员劳动生产率约45万元／人，年制造能力约1200万工时，其中大、中型模具制造能力约 500万工时／年。特别是，经过"九五"期间的技术改造，汽车模具行业不单是生产能力和产量得到提高，产品水平和质量也得到了提高。比如，汽车车身模具方面的实型铸造技术和新型空冷钢的推广应用，对提高汽车覆盖件模具的质量及减少机加工工作量起到了积极作用。
目前，我国在卡车、轻型车、微型客货车等模具方面基本上可以自给，并能生产部分轿车覆盖件模具。但是，轿车的大部分模具仍需进口，主要是车身覆盖件模具和内饰件模具，年进口金额1亿美元以上。
我国汽车模具行业近来发展迅速，进步也很大，但与国外先进水平相比，仍存在明显差距。主要表现在以下几点：
一是制造精度差。以密封件为例，许多人都反映，我国国产汽车密封性能不好。其实，这不仅与密封材料及密封件制造水平有关，与相关模具水平更有直接关系。目前，国外的汽车企业都在实施" 2毫米"工程，但在我国，单一零件还能够做到，几百个零件装配到一起就没有保证了，关键在于模具。
二是模具寿命短。仅以铝压铸模为例，国外先进水平已达 100万次以上，而我国只有20万次，仅为国外水平的1/5。
三是模具开发周期长。以前，我国汽车车型几十年不变，汽车模具的开发也很慢。随着竞争的激烈，汽车产品更新换代速度加快，相应地要求模具行业缩短模具开发周期。目前，国外中型压铸模的开发周期仅为1－2个月，汽车覆盖件模具开发周期为6-7个月，而我国则为国外水平的2-3倍。因此，国内一些较有实力的汽车模具厂虽有开发新模具的实力，却常因跟不上汽车产品更新换代的步伐而失去市场竞争力。
造成上述问题的原因主要是我国汽车模具行业的企业结构不合理，软件开发、管理及人员素质和国外先进水平相比差距较大。
首先是专业化和标准化程度低。国际上，汽车模具已进入专业化、标准化阶段。国外的汽车模具基本是由专业的模具制造商提供，模具商品化率在70％以上，还有许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件多达几百种。而我国主要模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内，模具商品化率偏低。"九五"期间虽然进行了企业结构调整，模具自产自配比例仍高达70％左右。在汽车模具标准件方面，我国也只有两家有一定批量的企业。
其次是设计和制造工艺技术落后。最突出的表现是软件的二次开发能力差。近年来，我国引进了不少国外先进的模具设计软件。但我国汽车产品的各方面数据以及材质等都与国外不同，必须在引进软件的基础上结合我国国情，进行软件的二次开发，才能设计、制造出符合市场要求的模具。我国模具软件二次开发能力弱的原因主要是缺乏开发经验及技术力量薄弱。
第三是管理水平及人员素质低。近年来，国内一些主要汽车模具厂相继引进了世界先进的模具加工设备，其中一汽、东风、天汽、成飞等4家企业的固定资产已达2亿元左右，但是产品性能及技术水平与国外先进水平相比仍有明显差距，主要原因就是管理水平及人员素质低，致使设备利用率低，性能得不到充分发挥。
汽车模具市场是十分巨大的，在工业发达国家可占整个模具市场的一半左右。预计到2005年，我国汽车基本车型将达170种，更新车型及改装车型可达430种，对汽车模具的需求也很大。今后几年，汽车模具行业应重点发展以下几类产品：
大、中型汽车覆盖件模具。随着汽车向高速、舒适、风格化发展，车身结构将日趋复杂，要求模具向大型化、复杂化、高精质方向发展。预计2000年－2005年，我国汽车车身模具平均每年需求量约为1500万工时，其中，大、中型模具每年需求量 936万工时。而目前，我国大、中型汽车模具生产能力只有520万工时／年，尚缺436万工时／年，满足率只有53.4％。
塑料件模具。在车身轻量化趋势的带动下，塑料在汽车上的应用明显增加，每辆汽车的塑料件数和总重量不断上升。按2005年产量为 300万辆计算，我国共需各种汽车配套塑料件30万吨，而目前的生产能力只有20万吨，产需矛盾很大。尤其是制造保险杠、仪表板、油箱、方向盘等需的大、中型塑料模具，2005年预计只能满足规划需求量的50％左右。
摩托车模具。一个型号的摩托车共需模具近1000套，价值1000多万元。我国已是世界最大的摩托车生产国，摩托车年产超过1000万辆。虽然摩托车的大部分模具国内可以生产，但在铸件的国产化上还需努力。 农用车模具。以前，模具行业对农用车模具重视不够。近年来，我国农用车市场发展迅速，年产量已达 200多万辆，对模具的需求增长很快。同时，随着农用车向舒适化方向发展，也对模具提出了更高的要求。"十五"期间，汽车模具行业必须对这一市场引起足够的重视。
