一、我国工具工业发展滞后的矛盾，九十年代开始凸现

    1.建国以后的三十多年，我国工具工业运行良好

    自建国初期至八十年代初，我国工具工业作为制造业的基础产业，一直受国家重视并迅速发展。凭借工具材料的资源优势和传统产业的技术积累，至改革开放初期，我国工具产品不仅全面满足国内制造业的需求，而且在技术标准方面也迅速和国际接轨，大批质优价廉的标准工具进入国际市场，产生了良好的经济效益和社会效益。八十年代中期，第一汽车厂从美国克莱斯勒公司引进了一条488 发动机二手生产线(为七十年代水平)，经过努力迅速实现了刀具国产化。说明当时我国工具工业的发展和制造业的需求，没有重大的脱节现象。

    2.九十年代开始，工具工业发展落后于需求的矛盾开始凸现

    我国工具产品全面满足国内制造业需求的状况在后来出现了变化。自九十年代开始，我国制造业加快了现代化的步伐。传统工具工业技术落后的矛盾迅速凸现。以轿车工业为例，从上海大众、一汽大众到上海通用，引进的生产线一条比一条先进。对加工过程的精度、效率、可靠性等方面提出了愈来愈严格的要求。具体表现在整条生产线的刀具产品结构发生了根本变化：(1)硬质合金取代高速钢成为主要的工具材料；(2)超硬刀具材料使用比重大幅增加；(3)新型涂层材料和技术在刀具上的应用日趋普及；(4)内冷却技术在孔加工类刀具普遍使用；(5)专用、复合刀具比重大幅增加，效率迅速提高；(6)多功能的车、铣、镗类刀具比重增加；(7)关键部位的精度和表面质量提高一个数量级；(8)装卡精度和可靠性大为改善。这些完全崭新的刀具产品和技术，随着生产线的引进，迅速成为我国的新兴制造业不可缺少的生产手段。然而，我国工具工业几十年来，一贯在生产传统标准化刀具的轨道上运行，完全无法适应这种全新的需求。虽然在行业主管部门的督促下，组织起来奋力攻关，取得了一定的进展。但总体来说，服务能力和客观需求之间的巨大矛盾，已经无可回避的暴露出来。

    二、发达国家在二十年前就完成了由传统刀具向现代刀具的过渡

    传统的工具工业以生产供应标准化、通用化的刀具为基本特点。长期以来，制造业有一种共识：除了少量特殊需要，尽量选用标准刀具。虽然性能不是最优，因其经济实用而被广泛接受。但到二十多年前，这种观念在发达国家开始发生了变化。二十世纪六、七十年代，发达国家先后完成了后工业化发展阶段。八十年代前后，进入了所谓知识经济或新经济时代。信息技术和其他高新技术的推广使用，极大地促进了社会生产力的发展。传统的制造业也由于数控技术的普及推广而跃上一个新的发展台阶。在这场生产力大发展的浪潮中，刀具产品和技术作为制造过程的一个重要环节，也面临巨大的挑战，传统的千篇一律的标准化刀具，已经无法满足现代制造业对提高效率和降低成本的强烈追求。这种市场需求变化，形成了强大的压力，迫使工具工业不得不放弃传统的标准化生产模式，转向迎合现代制造业要求的“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的发展道路，所谓“三高一专”的新模式。

    这种从传统模式向现代模式的转变，即使在发达国家，也不是风平浪静的，而是伴随着观念的冲突和分化，企业的兼并、重组、新生和淘汰，这样跌宕起伏的过程，有时表现得十分惨烈。例如，1984年，德国一家有80 年历史的刀具企业Rohde Doerrenberg公司，它在六十年代因发明麻花钻四锟轧制工艺而闻名于世。但到新的历史时期，由于墨守成规，坚持标准化大批量的传统经营理念，而使企业状况一落千丈，被迫宣布破产。其他同行吸取教训，迅速把代表标准化大批量生产模式的麻花钻轧制工艺淘汰出局。这一事件标志着发达国家工具工业发展史上一个时代的结束，现代工具工业从此诞生，并蓬勃发展。

    三、现代工具工业的发展特点

    从传统工具工业基础上发展起来的现代工具工业，为了适应新时代需要，各方面都产生了质的飞跃和变革。本文通过对发达国家现代工具企业发展特点的一些描述和分析，希望能促成我国业内外有关人士，对现代工具工业的概貌和我们的差距取得比较客观的共识，从而有助于我国工具工业的变革和发展。

    1.效率优先原则，是现代刀具的发展指导思想

    现代刀具企业最响亮的竞争口号，就是为制造业提供效率最高的切削刀具。制造业也懂得了，通过采用高效刀具提高劳动生产率来降低成本，比单纯节省刀具费用更加有利。所以，在现代刀具的制造和使用领域，“效率优先”已经代替了传统的“性能价格比”老概念。这一变化为高技术含量的现代高效刀具的发展铺平了道路。例如，发动机曲轴加工刀具，原来是简单的车刀。十多年来，在“效率优先”的推动下，加工技术不断发展更新。从车削到外铣削，内铣削以至到最新的车—车拉工艺，刀具的技术含量和复杂程度大大增加，效率也成倍增长，现在用户舍得花几十万(人民币，下同)买车—车拉刀，价格比以前的车刀贵几百倍，其目的只有一个，就是提高效率。这样，刀具的制造和使用双方，在技术进步中取得了“双赢”的结果。

    2.现代工具企业的综合高科技特征

    在提高切削效率这样一个根本目标的推动下，现代刀具企业从传统的“单纯加工型”企业逐步发展成为涉及刀具基础材料、表面处理、基础工艺和成套服务等具有综合高科技特征的开发型企业，其表现在：

    第一、工具新材料的研发和生产已经成为现代刀具企业不可分割的组成部分。

    第二、涂层技术(PVD 和CVD)的开发和应用成为现代刀具制造业中和新材料发展并驾齐驱的技术发展方向。

    第三、先进数控加工技术的开发和应用已经成为现代刀具制造业确保产品质量的必备手段。

    现代刀具发展的重要特征之一是专用化、复合化和多功能化，导致刀具结构日趋复杂，形状变得十分特异。传统的刀具工艺技术———普通机床加卡具，已经无法保证刀具和刀片的安装基准和切削单元之间的空间位置精度。因此，多轴联动的数控加工技术，成为了现代刀具企业不可缺少的手段。由于刀具制造工艺的特殊性，刀具制造的专用数控机床通常由刀具企业研究开发，机床企业协作制造。所以，刀具专用数控技术和装备的开发和应用，已经成为现代工具企业的一个重要工作内容。

    由此可见，现代刀具企业的运作范围，从专用原材料的研发和生产开始，囊括了表面处理技术和装备的研发和应用，刀具生产专用数控技术和装备的研究和应用，“三高一专”刀具产品的研究、生产和推广服务，表现出明显的综合科技型企业特征。在制造业中，生产技术运作跨度这样宽的行业并不多见。

    3.现代工具企业的生存和发展，依靠强大的研究开发能力作后盾

    在传统工具工业的发展阶段，标准化和千篇一律是其生产特征，全球数百家知名工具企业在技术进步方面没有显著的竞争热点，所以相对来说，墨守成规者还能维持生存和发展。但进入现代工具的发展阶段后，情况就完全不同了。“三高一专”的工具技术和服务水平日新月异的发展，成为企业竞争的焦点，谁发展慢一点，就要被淘汰出局。这种竞争的结果，使国际工具工业的发展日趋集中化，具有强大研发能力和经济实力的企业脱颖而出，成为推动和领导行业发展的主力。所以，进入现代发展阶段以后，任何一家忽视科技进步的工具企业都将被淘汰出局。

    4.对用户综合服务的深度和广度，日益成为衡量现代工具企业竞争力的重要标志

    在传统工具工业的生产模式下，工具企业只是一个标准刀具的生产供应商，使用现场的诸多技术问题和管理问题，都是使用者自己来解决的。而发展到现代工具工业阶段，这个服务者的角色发生了大变换。工具企业向用户提供的已经不是单纯的刀具产品，而是切削加工问题的整体解决方案，这个方案的两个基本要素就是先进的刀具和优质的服务。因此，是否具备向用户提供全方位优质服务的能力，已经成为衡量现代工具企业竞争力的一个重要指标。

    从更广泛的角度看，工具企业提高服务水平是现代制造业专业化分工高度发展的必然结果。我们看到，发达国家的制造业不仅早就没有工具车间，甚至很多企业已经撤消了刀具修磨部门和管理部门，而把刀具的选用、采购、安装、调试、修磨以至改进和更新都委托给工具企业来承担。在国内，中美合资上海通用汽车公司已经采用了这种工具“全外包”的方式。所以，向制造业提供成套优质服务是现代工具企业的必备条件。

    5.发达国家现代工具工业的宏观结构和企业的微观结构

    a.工具工业宏观结构的集中化趋势

    在传统的高速钢标准刀具时代，全球有数百家知名企业平起平坐。而发展到现代工具工业阶段，在以硬质合金刀具为主导、各种新技术蓬勃发展的条件下，工具工业各企业经历了一场大改组大提高的优胜劣汰过程。现在发达国家的工具工业宏观结构集中度大大提高，变成了少数大而强、大量小而专的新格局，主宰着国际工具业发展的八大跨国工具集团的市场占有率达到了全球的60%以上。

    b.现代工具企业微观结构的“大而强”特点

    现代工具企业的综合高科技特点，在促进生产经营集中化、规模化的同时，也决定了其生产技术运作跨度日益扩大。在全球处于领头羊地位的跨国工具集团，其内部组织结构都是大而强的全方位发展型，而不是国内机械行业推崇的那种两头大、中间小的“哑铃型”结构。

    四、我国工具工业的发展现状、差距和问题

    1.现状和差距

    从国外现代工具工业的运行特点和服务水准来对照我国工具工业的现状，不得不承认这样一个现实，我国工具工业的总体水平仍停留在传统标准化刀具的发展阶段。从前面介绍的现代工具企业五大发展特点来衡量我国工具企业的现状，显然会得到这样一个客观的结论。本文就不再对此作具体分析了。那么，这里就产生了一个新问题，像我国目前这样的传统工具企业，在国外二十年前就被淘汰出局，为什么在国内还能存活下来。答案很简单，我国制造业总体水平比较落后，对现代高效刀具的需求还不迫切。近十年来，国内一些新兴的制造业如：轿车、航空航天、模具、IT产业、家电等，已经对现代刀具有迫切需求。不过目前总体规模不大，约每年1亿多美元，不超过10亿人民币，在国内刀具总需求中约占15%左右。但这部分的发展势头很强劲。最近三年我国制造业连续回升，国内工具企业的传统刀具，销售年增长为15～20%，而跨国集团在我国的刀具销售，增长达40～60%。由此可见我国制造业现代化的步伐已经加快，在新增的需求中，现代高效刀具的比重大大增加。广大工具企业应该看到，落后的制造业留给传统工具企业的生存空间已愈来愈小。

    2.发展落后的主要原因

    a.对发展现代工具工业的必要性和紧迫性缺乏认识。

    我国工具企业中的国有大中型企业，长期在计划经济的条件下生产千篇一律的标准化刀具，供不应求，效益良好。长年累月，形成了墨守成规的惯性。因此，在发达国家的工具工业进行大改组、大变革、大提高的浪潮中，我国工具工业不为所动，继续维持原有的生产格局。这种惯性思维是发展落后的主要原因。当然，国内制造业对优质高效刀具需求不旺，也是这种思维存在的外在原因。其次，业内人士对现代工具工业的发展是为了满足制造业不断提高效率的追求的认识不到位。虽然看到了国外工具工业近年来在技术上的飞速进步，却没有认清促成这种进步的真正原因是制造业对刀具的要求在变化，不要千篇一律的标准化，要“三高一专”。正是由于这种认识不到位，使我国工具工业的现代化走了许多弯路。十几年来我国工具企业还是引进了不少先进技术和装备，如各类刀具的高速整体磨削技术和装备、PVD、CVD涂层和装备、各种型号的多轴联动数控工具磨床、加工中心等等，但是这些装备几乎毫无例外地被用到了标准刀具的生产线，继续生产千篇一律的标准化刀具，其结果可想而知，非但没有为企业增加效益，反而给企业增添了沉重的债务，甚至把企业拖垮。直到最近几年，一些企业被市场的变化逼得没有生路时，才想到要改变千篇一律的标准化生产模式，将重点转到为新兴制造业的特殊需求提供服务，受到了用户的普遍欢迎。有些企业把十年前引进的设备，从标准化生产线上拉出来，加以改造，组建专用刀具的生产工段，在提高服务质量上下了大功夫，立刻效益大增。所以，观念的转变和认识的到位，是推进我国工具工业现代化的首要因素。

    b.对现代工具工业“高起点、大投入、规模化、国际化”的发展特点认识不足，投入强度过低，也影响了发展。

    如上所述，由于业内人士对现代工具工业的特点认识不到位，在行业上下没有形成一种推动现代刀具发展的舆论环境。所以，对现代工具制造业发展的迫切性和艰巨性，实际上并未为业内人士和主管决策部门所认识和接受。表现在对“十五”期间刀具发展的要求上，泛泛的提出与数控加工配套发展，并无有力措施跟进。“十五”期间，工具企业的一个最大技改项目的1.2亿人民币，花了三年才最终落实，十分不易。

    从经济全球化的角度来看，这1.2亿(相当于1450万美元)对于建立一个现代工具企业来说实在是杯水车薪。国际上的工具巨头，其资产超过主机行业的比比皆是。多则几十亿美元，少的也有几亿美元。最近，国际工具业的一号和二号巨头，瑞典Sandvik和美国Kennametal公司从决定退出工具行业的美国Milacron集团手里，分别以优惠价格收购Valenite工具公司和Widia工具公司，都花了1.7亿美元左右。这两家年销售收入各达到2亿多美元的工具企业，仅仅是大型跨国工具集团众多子公司的一员而已。

    我国工具工业的现代化虽然要循序渐进，但不能搞一哄而上。从全行业的结构看，要形成少数大而强，大量小而专的合理格局。但是，从全局范围看，10～15亿人民币是少数几家领头羊的投资规模的最低门槛。没有这样的投入强度，小打小闹，不能建成真正意义上的现代工具工业，也满足不了我国现代制造业的发展需求。

    c.不规范的市场环境，影响了我国工具工业现代化的健康发展

    当前，在我国进行市场化改革的转轨过程中，一些地方不注意建立规范的市场秩序，只要企业有钱可挣，政府有税可收，就把国家的资源政策、产业政策、环境政策放在一边，把可持续发展战略放在一边，在这种外部环境的影响下，多年来造成工具材料总量膨胀，质量下降。低档工具产品总量失控，粗制滥造，低价竞销，假冒伪劣愈演愈烈。2001年，我国生产高速钢刀具8.8亿件(协会统计数)，是发达国家日本当年产量的10倍。但销售收入仅为日本的三分之一，每件刀具的单价仅为日本的三十分之一。这种以浪费资源、损害环境为代价，取得企业短期利益的做法和国际工具业界的发展潮流背道而驰，对我国工具工业的健康发展也形成了极大的干扰，所以，为工具工业的现代化创造一个规范的市场环境，也是一件刻不容缓的事情。这方面企业往往是无能为力的，政府应负起规范市场的主要责任。

    五、关于推进我国工具工业现代化进程的几点建议

    1.首先要对工具工业现代化的意义认识到位

    认识到位包括了两重意思。第一是对工具工业的重要性要有充分认识。工具工业的规模在世界各国都不是很大的，全球年销售额只有100多亿美元，但它却是制造业发展的重要基础。发达国家估计，现代高效刀具给制造业带来的成本节约，可以达到刀具本身价值的5倍，而推动制造业发展带来的间接效益更是无法计算了。只有对现代工具工业的重要作用有了充分的估计和认识，才会化力气去强化和发展它。

    第二层意思是，主管部门和业内人士对现代工业工业的特点和发展难点，也要有充分的认识。例如：现代工具工业总体发展布局上，少数企业大而强，大量企业小而专的产业结构特点；现代工具企业生产技术上的综合性和运作大跨度特点；工具材料和产品开发一体化的特点；企业微观结构的非哑铃型模式以及“高起点、大投入、规模化、国际化”的总体发展特点等等。只有认识了这些规律性的东西，才有可能采取正确的措施，少走弯路，来推进它的发展。

    2.按市场化原则，推进工具工业现代化

    推进我国工具工业现代化，从何处入手？首先政府的引导和政策支持是必不可少的。但是在具体操作上，不能指望回到计划经济年代，一切都由政府来包办，必须按市场化原则来办事。

    市场化原则中最基本的一条，就是由市场来配置资源，确定投资方向。但目前我国工具行业的大中型企业，基本上都是单一国有体制，理论上应该由政府来管理和投资。就政府作为投资主体这点来说，有很多显而易见的弊病：第一，不符合市场配置资源的原则；第二，政府也没有足够的资源包揽各行各业的投资；第三，现在政府精简机构留下的综合管理部门，不可能对各行各业的状况，了解掌握到足以确定投资方向和规模的程度。所以，审批投资项目只能是拍脑袋，在各行业间搞点平衡。再则，我们工具行业是个小行业，即使大声宣传要提高投资强度，在现有投资体制下也是不会被采纳的。因此，在政府决策的投资体制下，要扩大投资规模，促进我国工具工业现代化的希望几乎等于零。这对工具行业以致整个制造业来讲，都是一个不利的消息。但这就是客观现实。因此，业内人士纷纷研究如何改变当前单一国有体制带来的种种弊病。其中一个方案，是在行业中推进国企向民营化转制。这个方案正在一些企业付诸实施，并得到广大经营者的赞同。笔者认为，国企的民营化改革，虽已初见成效，估计今后也是多数中小型工具企业的改制方向。但还应清醒地看到，民营化不是万能药方。特别是当前我国的工具民营企业都还处于资本积累阶段，总体实力不强，它们可以在某个方面发挥特长，做出成绩，但无法担当起建立现代工具工业主力军的重担，应有几家大而强的企业作主力军，这些企业是按照现代企业制度建立起来的社会公众公司。

    谁来领头建立大而强的现代工具企业？显然不是政府，这个理由前面已谈过。但是，在当前我国资本市场发育很不完善的条件下，还是要求政府为促成这件事，做一点工作。那就是进一步改革政府职能，除了国家直接管理的特大型企业以外，不再直接管理企业的投资。为此，建议政府支持组建一批战略投资机构，分工负责各行各业的投资，用市场化原则来确定社会资源的配置。政府出资的战略投资机构，只要按市场的原则来运作就不会重蹈覆辙，走过去政府大包大揽的老路，而会发挥引导和纽带作用，把社会各方面的资金，引导到正确的投资方向。

    工具工业在这样一种以市场为基础的投资新环境中，肯定会取得长足的发展。因为从目前掌握的发达国家工具工业的经营状况看，搞得好的，资本年回报率可达20%，中等的也在10%以上，高于一般制造业的平均回报，是一个能够吸引资本的领域。