深耕紧固件数字化系统研发 为基础工业转型赋能

来源:人民网

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发布日期:2024年02月03日

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紧固件品种规格繁多,性能用途各异,是应用广泛的机械工业基础件,市场需求量较大。组装产品中紧固件的质量,一定程度上影响了该产品的总体质量。因此,紧固件标准化程度越高,产品质量承载责任要求也越高。


2024年是实现“十四五”规划目标任务的关键一年,推动企业智能工厂建设与中小企业数字化普及成为重要一环。就智慧工厂中的紧固件而言,其数智化的发展,与工业制造业企业的转型升级息息相关。


加速紧固件行业数智化发展


数据是数字化、智能化的“成果”,也是驱动数字化、智能化的“要素”。紧固件的型号、规格尺寸、制作工艺等,每个工序都需要精确把关。目前紧固件仅标准件就有国标、德标、美标、日标等,除此之外还有非标件、异形件,这些不同的标准件积累起上亿数据。通过数字化系统将所需生产工序、生产标准、检测标准融为一体,提高了生产的速度和准度,同时也降低了人工成本,突破了传统制造业生产技术“人传人”的局面。


对紧固件生产技术“人传人”的情况,浙江盛世瑞金紧固件股份有限公司(以下简称“盛世瑞金”)负责人深有感触。


盛世瑞金的数字化实践,更加坚定了杭州汇齐科技有限公司CEO闫艳军研发紧固件数字化系统的决心。


“紧固件中小型企业在面对产品精度和质量要求较高订单的时候,会有想做不敢做的情况,在产品质量和产业规模上难以实现突破;根本问题还是要帮助中小企业解决数据留存难、管理成本高、质量管控难的问题,把生产、检验过程标准化、可视化,用原生数据说话,自动流转,减少数据搬运,从而减少人为误差,提高产品质量。”在走访了盛世瑞金等多家紧固件中小企业后,闫艳军认识到数字化是紧固件企业转型的关键。


2014年,闫艳军萌生了研发紧固件行业的数字化系统的想法,帮助中小企业解决紧固件行业数字化管理问题。


早期的标准件数据大多靠人工收集、登记,效率低且容易出现错误,在使用过程中还会有丢失的风险。非标准件、异形件很多情况下是“一次性”买卖,制作周期比较长,相关的数据也难有效留存,下次再用可能就需要重新定制,耗费心力。


在质量把控方面,大企业依靠完善的管理,螺丝在生产、检测过程中有层层员工进行把关,品质有保证、残次率能大大降低,但人工成本也相对较高。


“紧固件行业使用数字化系统并非罕见,大企业接触新技术早,也舍得在学习数字化系统方面下功夫,所以受益比较早;但是中小企业一方面由于成本问题,一方面由于管理经验欠缺,导致数智化推行阻碍较大,往往不敢尝试、不敢接触新事物。”闫艳军说。


制造业企业数字化需要“接地气”


鉴于紧固件企业在生产、销售、数字化转型等方面的难处和关键点,闫艳军计划用一个系统解决企业需要的所有流程。


“在数字化系统刚开始在紧固件行业推行时,市面上有一些通用软件,功能比较单一。进销存、财务用一个系统,仓储又要用另外一个系统,多个软件不能互通,盘库时很多数据没办法实现闭环,导致实际产值和系统有差距。”闫艳军表示,通过不断探索逐步打通了包含MES、ERP、WMS、SCM等软件,满足了紧固件企业从产品数字化建档、订单需求、生产过程可视化到产品全流程检验可追溯以及仓储作业等一系列全流程管理。


在工业、制造类企业数字化推广中,员工是很关键的一环。系统在研发时不仅要考虑到管理人员的使用,还要考虑基层员工、学习的难度。“紧固件企业从管理、销售到生产,适应不同人群的使用场景,降低适用人群的学习难度和操作难度,数字化的普及才更容易被接受,才能进一步体现价值。”据闫艳军介绍,其研发的数字化系统目前已与上百家紧固件企业达成合作,并在河北永年、浙江温州、广东东莞等地开设服务点。


万事开头难。业界人士表示,在紧固件企业使用数字化系统初期,会进厂跟踪教学,帮助企业解决在使用过程中遇到的问题,让数字化更“接地气”。


通过专业庞大的紧固件数据库、通过质量数字化管理,能够全流程在线监测产品质量、系统诊断,减少生产不良品,降低成本,提高生产效率。让生产有标准可依、质量有据可控,进一步加快中小企业产品从低端走向中高端的步伐,让数字化为产品质量服务,成为中小型企业的底气。


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也有业内人士表示,数字化推广是一个循序渐进的过程,不仅要在硬件智能设备、软件系统、完善产业链等方面不断优化升级,还要在企业数字化认知、数字化转型扶持方面多下功夫。



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