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从一个全程人工的小作坊到现代化高科技厂区，从桃源一个农村到与国际化接壤，飞沃科技凭借质量为王，专攻生产螺丝钉，实现年产值10个多亿，闯出了一条跨越式发展的路子。
今年9月，湖南飞沃新能源科技股份有限公司摘得第七届湖南省省长质量奖桂冠，这家落户于常德桃源的企业，持续几年保持拳头产品“预埋螺套”全球领先地位，获国家工信部制造业单项冠军殊荣。风电系列产品迅速覆盖全球市场，一跃成为中国最大的风电紧固件制造商，进入全球前三，产品远销美国、西班牙、印度、波兰、土耳其、巴西等全球22个国家。
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检测室
全面“体检”确保质量零缺陷
如何确保产品质量绝对?成了制造业一条不可动摇的永恒准则。湖南飞沃科技要求每个产品都要全面“体检”，准确无误，达到质量“零缺陷”。
天下大事，必作于细。
“除了检测它的硬度、最大可拉伸度、抗冲击力等，每个产品还要经过金相显微镜检测每个‘细胞’合不合格。”湖南飞沃新能源科技股份有限公司相关负责人告诉记者。
公司目前建有行业领先水平的试验室，涵盖所有紧固件所需的理化试验能力，包括光谱分析、扭矩测试、力学性能、无损探伤、金相实验等。
一直以来，湖南飞沃科技坚持以“为中国做好一个螺丝钉”为使命，牢固树立“质量是设计和制造出来的”思想，全员推广“三不原则”，即工序间不接收不合格、不生产不合格、不转序不合格。绘制“零缺陷战略地图”，抓好源头质量，打造精品质量，逐步形成具有标杆引领和推广作用的质量管理模式。
质量管理覆盖从来料、制程、出货，实现全过程的质量管理，运用统计分析工具，进行持续改善。全流程的过程管控，对过程中的反馈进行收集统计分析，获取改进机会，持续改善。全流程的过程管控，对过程中的反馈进行收集统计分析，获取改进机会，持续改善，努力达到产品质量“零缺陷”。
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产品生产
自主研发赋能精益生产
近年来，公司共计投入7072.68万元用于29项自动化技改，建设 RFID 智能识别系统、企业资源计划管理系统 (ERP)、生产制造执行系统(MES)、质量管理系统实现了从订单启动到订单交付的全过程信息管控。
以多组柔性制造单元和智能产线，实现在线检测，与信息化系统综合集成，提高生产率、资源利用率、降低产品不良率和运营成本，建立从加工、物流、检测、仓储、 物流于一体的智能制造柔性化工厂为目标，先后完成“热锻一体化成型系统”“缩径螺杆全自动连线制造系统” “前车坯径下料在线检测自动化系统”等自动化生产和检测线。不断推进企业传统的生产模式向信息化智能化转型升级，提升企业生产效率和竞争实力。
飞沃科技质量管理模式面向高强度紧固件研发设计、采购供应、计划调度、生产作业、质量管控、企业管理、仓储物流等环节形成了一套智能制造系统。
该系统通过搭建工业互联网基础建设、智能化生产线的物联网建设以及信息安全建设，通过购置或自主研发设计、资源计划、生产管理、检测管理、数据分析、设备管理、体系管理等信息资源，从设计、生产、运维、管理等多个维度共同打造成应用资源层为质量管理提供支撑。将设备底层互联与数据采集、生产制造全过程管理体系、生产计划规划与实施优化调整、虚实整合的产线设计与产品研发、设备预测性故障诊断、供应链上下游全过程管理、产品全生命周期管理打通，实现高强度紧固件制造过程智能化、物流智能化、质量控制智能化、数据传递及管控信息化，能有效缩短产品研制周期，生产效率成倍提升，产品品质持续改善，提高生产执行能力，同时实现双向质量追溯和绿色节能的精益生产。
目前，公司拥有“湖南省工程技术研究中心”“湖南省工业设计中心”“湖南省企业技术中心”三个省级研发平台。通过持续的研发投入，不断地在金属材料及热处理、塑性成形、机械制造、表面处理等工艺环节开发研制多项核心技术。
“2037年，打造百亿紧固科技产业。”湖南飞沃新能源科技股份有限公司董事长张友君说，公司将通过未来15年的持续发力，打造成真正具有市场影响力的世界级品牌。
