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众所周知，铸造业一向是个管理粗放的行业，应对原材料涨价就必须实行精细化管理。挖潜增效虽是老路子，却是降低成本最行之有效的途径。
提高劳动生产率是降低成本的先决条件
2002年行业内曾作过一项调查，被调查的大部分是一些经营有方的企业。其中，年产2000~5000吨铸件企业的劳动生产率为15吨/人年；年产5000~10000吨/铸件企业的劳动生产率为26吨/人年；年产10000吨~40000吨铸件企业的劳动生产率为44吨/人年；年产1000吨左右铸件的企业，劳动生产率则在10吨/人年以下。而国外铸造企业的劳动生产率早在20世纪80年代已达60~90吨/人年的水平，其中汽车铸件超过100吨/人年。劳动生产率的国内外差距约在3~6倍之间，因而可以说提高劳动生产率大有可为，铸件的成本也可随之大大降低。
提高劳动生产率的首要因素是提高生产机械化水平，采用新技术，扩大批量。我国与美国、日本和韩国的平均生产批量相差3~10倍，而劳动生产率相应也是很低的。目前企业体制改革和原材料涨价为我国铸造企业提供了这方面的条件，小企业的倒闭，扩大出口，机械化的改造工程等等都为今后企业扩展批量提高劳动生产率打下了基础。
降低铸件的废品率是降低铸件成本的有效手段
长期以来，我国铸造业存在着较高的废品率，对降低废品率下的功夫也不够。这是由于降低废品率的措施如脱硫、提高炉温、加强检验与控制等等往往需要增加不少工作量和一次投入，一些企业宁可眼前不投入，却看不到降低废品率带来的长远利益。我国普通铸铁件的废品率约7％左右，复杂件、高档件约10%~15％左右，如果与发达国家铸铁件废品率只有2％左右的数字相比，相差5%~13％。如果取平均值9％的比差，以一个年产一万吨的铸铁厂为例，则为800吨铸件的浪费；如果生产球铁，以每吨5000元计算则为450万元，平均到每吨铸件上可以降低吨成本450元。用这笔钱搞一点脱硫设备，提高炉温等，则会一劳永逸。
